镍合金成分分析

1、汽车车身腐蚀的影响因素

影响汽车车身腐蚀的因素有很多，主要因素有零件质量、车身结构、涂装工艺、环境和材料选用5个方面。

2、汽车车身常见的腐蚀形态及部位

2.1 汽车车身常见的腐蚀形态

1）斑状腐蚀：主要表现为油漆层起泡、脱落、锈蚀和露出底层基体金属。

2）缝隙腐蚀：由于汽车车身是由几百个零件通过焊接而得，零件的搭接缝隙、焊点周边由于缝隙的存在，缝隙内外氧含量和离子浓度等条件不同而导致腐蚀发生，而汽车所在的含Cl离子的外界环境又会极大地加快缝隙腐蚀的速度，故此类腐蚀是车身常见也严重的腐蚀。

2.2 汽车车身常见的腐蚀部位

1）车身外板：车辆在日常使用中，四门两盖、翼子板和顶棚等外板易受到划伤、磕碰以及路面碎石的击打，这些伤害对车身漆膜和金属表面氧化膜均会造成不同程度的损伤，修复不及时或车辆使用环境恶劣都可能会引起腐蚀或加速腐蚀的恶化。

2）四门两盖的折边和尖角，前翼子板边缘等：由于漆膜涂层较薄或折边胶涂覆不充分容易引起腐蚀。

3）车身底部面板、地板搭接缝隙和门槛梁空腔：在车辆行驶过程中容易受地面碎石的击及水、泥污等腐蚀介质的堆积打造车辆漆膜及涂覆层损伤引起腐蚀。

4）发动机舱内前风窗钣金搭接缝隙和底盘附件安装用支架边缘：发动机舱在车身中属于环境较为恶劣的区域，温度的变化，下雨天气雨水和行驶过程中泥污的喷溅等极易造成机舱内焊接搭接缝隙及支架切边处的腐蚀。

5）车门、发动机舱盖铰链等运动部件：由于运动部件相互运动，铰链轴和铰链安装部位易受外界环境的影响而腐蚀。

3、汽车车身腐蚀要求及试验方法

3.1 汽车车身腐蚀的要求

20世纪80年代颁布的汽车腐蚀导向性法规。

汽车腐蚀导向性法规表日本汽车刚提出的防腐目标为外表面（防止飞石、泥石划伤涂膜产生的表面锈蚀）5年，内表面（防止搭接部位的锈蚀、耐盐水锈蚀以及穿孔锈蚀）10年。

3.2 汽车腐蚀的试验方法

目前国内汽车行业的防腐试验，一般参照《QCT732-2005乘用车强化腐蚀试验方法》进行，试验在整车状态下进行，试验为循环试验，1个循环试验时间为24个小时，每10个循环对试验进行一次记录。10个循环试验的腐蚀强度相当于中国腐蚀恶劣地区1年的腐蚀量。国际上惯用的评价标准通常包含3个阶段，分别为30循环、60循环和100循环，各阶段的评价重点均有区别，第1阶段着重考核外观腐蚀，第2阶段侧重于考核功能性零部件的腐蚀，第3阶段着重考核涉及安全的零部件。

4、汽车车身腐蚀防护措施

4.1 材料选择

在车身设计时外板尽量采用双面镀锌或锌合金板、铝板等具有防腐能力的钢板。

4.2 车身结构设计

1）焊接接缝：在设计时需注意：①尽量使用整块钢板冲压，减少缝隙。②根据汽车行驶方向，焊接搭接开口朝向水等腐蚀介质难以进入的方向。③车身接缝设需充分考虑后续涂装，密封，注蜡的匹配性。④前后轮罩结构设计时尽量避免“袋”状结构。⑤避免不利于涂装的尖角结构。

2）空腔：车身空腔对增加汽车强度和减少汽车重量都非常重要，因此空腔设计时应：①合理布局空腔位置，以提高电泳和注蜡等防腐工艺的可实施性；②优化结构，采用空腔注蜡以及高耐蚀材料等空腔防锈技术。

3）工艺孔：在满足车身强度和刚度的前提下，内腔尽量增加电泳工艺孔以提高漆膜厚度，结合电泳生产线和车身空腔结构，合理设计和布置放气孔，避免气室，产生电泳盲区。

4.3 制造工艺

汽车制造主要包括冲压、焊装、涂装和总装四大工艺，每个工艺对车身防腐都有影响。涂装工艺是汽车车身防腐的关键工序，主要包括预处理、电泳、打胶、中涂、色漆、清漆和空腔注蜡等工序。每个工序都对防腐有着重要至关重要的作用。因此我们要在制造的各个环节严格控制产品的质量以提高车身的防腐性能。

5、结束语

汽车车身防腐研究是结构设计，材料选择，制造工艺和防腐检测的综合课题。随着中国汽车行业的蓬勃发展和顾客要求的不断提高，各汽车公司逐步加强了汽车车身防腐技术的研究，一方面不断学习和引进其他公司先进的技术和测试方法，但是总的来说，与欧美等发达的汽车厂相比，国产汽车的防腐技术相对还不够成熟，因此如何提高国产汽车车身防腐质量，降低整车防腐成本，提升产品竞争力，对中国汽车工业的发展有着重要的意义。

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